在生產中，使用水熱合成反應釜時擔心出現粘壁現象，一般會在物料特殊、生產工藝特殊、操作不當等情況下會發(fā)生粘壁現象。在使用反應釜過程中一旦發(fā)生粘壁現象，會直接影響到反應釜的工作效率，甚至影響到生產質量并可能會造成釜體有一定的損壞。因此，在使用反應釜過程中一定要正確操作，避免粘壁情況出現。 導致水熱合成反應釜粘壁的四個工藝因素，1、原料因素，因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯成網狀結構，若處理不及時，則會使樹脂固化在反應釜內，因此，在生產中應選用標準的工業(yè)用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。
2、操作的平衡程度，當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩(wěn)定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。故在生產操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。
3、釜壁溫差，冷卻介質溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸不銹鋼反應釜釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應注意確定適宜的冷卻介質進、出口溫度，保持平衡操作。
4、反應溫度和時間，當反應液溫度低于80℃時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外，縮聚反應時間過長，樹脂的分子量大，黏度過高也易出現粘壁現象。因此，操作反應釜時，應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度控制在0～95℃以內為宜。
